油脂浸出设备    处理量：5-1000吨

      油脂浸出亦称“萃取”，是用有机溶剂提取油料中油脂的工艺过程。

    油料的浸出，可视为固一液萃取，它是利用正己烷等溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质，将固体物料中有关成分加以分离的过程。在浸出时，油料用溶剂处理，其中易溶解的成分（主要是油脂）就溶解于溶剂。当油料浸出在静止的情况下进行时，油脂以分子的形式进行转移，属“分子扩散”。但浸出过程中大多是在溶剂与料粒之间有相对运动的情况下进行的，因此，它除了有分子扩散外，还有取决于溶剂流动情况的“对流扩散”过程。

工艺流程 

  溶剂            溶剂冷凝回收循环利用

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  料胚→浸出 →湿粕脱溶→粕→烘干→冷却→成品粕

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            混合油→蒸发→汽提→毛油过滤→浸出毛油→去精炼

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   溶剂冷凝回收循环利用

       基本过程：把油料胚（或预榨饼）浸于选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同的沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得油脂（浸出毛油）。溶剂蒸气则经过冷凝、冷却回收后继续使用。粕中亦含有一定数量的溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干过程中挥发出的溶剂蒸气仍经冷凝、冷却回收使用。

一、间歇式浸出

       料胚进入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作，都是分批、间 断、周期性进行的浸出过程。主要适合小规模油厂使用。这种制油设备，主要是浸出罐，冷凝器，长管蒸发器，汽提塔，吸收塔等。

    
      间歇浸出过程：
1.首先把预榨的饼经绞龙送入浸出车间，经斗式提升机升高至天绞龙。然后分别进入倾斜的存料箱或直接进入浸出罐，以便缩短浸出罐的装料时间。
2.打开浸出罐上盖，把料装满为止，然后把上盖密封压紧。
3.开始进新鲜溶剂，首先打开溶剂泵和各阀门从溶剂周转罐抽出，打开蒸汽阀门，使蒸汽进入溶剂预热器升温。溶剂温度达到45-50℃时，然后经喷淋管进入浸出罐内，加满为止。（溶剂超过饼平面20-50毫米）打开自由气体阀门进行正常浸泡。
4.浸泡时间为10-15分钟。开混合油泵浸出罐下面收集罐泵入本罐循环5分钟或直接泵入2号浸出罐加满溶剂油为止，如溶剂不足可加补充新鲜溶剂油。
5.在2号浸出罐浸泡15-20分钟，将混合油泵入3号罐浸泡，浸泡10-15分钟，再将混合油泵入4号罐浸泡10分钟，混合油循环3-4次，如混合油浓度不够，可打入混合油暂存罐循环使用，依次类推。
6.把浸出罐下面收集罐中的混合油经过滤器，泵入混合油暂存罐中静置，同时把浓度6oBe’盐水从盐水罐泵入混合油暂存罐，在罐中用盐水析出细屑。   

       适合产量：1-15吨/天，特别是小品种油料、贵重油脂的浸出萃取。

二、连续式浸出工艺和设备

       料胚进入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作，都是连续不断进行的浸出过程。主要包含以下四个工序。

   1. 浸出工序：                                        

      来自预处理车间或预榨车间的油料生胚或预榨饼，由刮板输送机送入存料斗，存料斗下面是一个锥形封闭阀式的下料器。封闭阀下料器中阀芯的转速与存料斗中的料位配合，自动控制存料箱中的料封高度，有效地防止了浸出器内的溶剂气体通过进料设备向预处理车间倒逸。入浸油料通过封闭阀均匀地进入浸出器内转子的浸出格中，随着转子的缓慢转动，浸出格中的油料受到不同浓度混合油的喷淋浸泡，最后用新鲜溶剂喷淋浸泡，在浸出格中油料与混合油和溶剂形成一个逆流浸出过程。混合油的循环是由混合油循环泵完成的。浸出后的油料在浸出格中经滴干后排入出粕斗。这里的出粕装置采用装有两个拨料翅的圆筒出粕器，使得出粕量比较均匀，既很好地解决了出粕斗搭桥问题，又能缓冲浸出格间歇出粕时

湿粕对刮板的冲击。湿粕经刮板输送机送往蒸脱机。由混合油泵抽出的浓混合油经旋液分离器分离粕末后被送往混合油处理工序。一般，平转浸出器中料层高度为2～3m，浸出时间为90～120分钟，浸出温度50～55℃，浸出后湿粕含溶剂30％以下，混合油浓度为20～25％。  

  2.湿粕蒸脱工序：

    湿粕经刮板输送机送至DTDC蒸脱机，该设备一般为6～10层。最上面的1～3层为预热层，4～6层为自蒸层，第7层为直接蒸汽蒸脱层，第8～10层为热风干燥和冷风冷却层。经蒸脱、干燥、冷却处理后的成品粕残溶为700ppm以下，粕含水12%以下，出粕温度为40℃左右。成品粕经刮板输送机送入粕库经计量、打包后储藏。蒸脱机排出的混合蒸汽经旋风湿式捕集器用溶剂捕集粕末后，进入第一蒸发器作为蒸发的热源。自蒸脱机热风干燥层和冷风冷却层排出的空气经旋风捕集。

注：常压蒸发、负压蒸发的区别   

3.混合油处理工序：      

    来自浸出器的浓混合油经旋液分离器后进入混合油储罐，在此经过进一步的沉降分离，由泵送至第一长管蒸发器。第一蒸发器的热源是来自蒸脱机的二次蒸汽及蒸汽真空泵的加热蒸汽。经第一次蒸发和汽液分离后的混合油由泵送往冷热油热交换器，在此被加热后进入第二长管蒸发器，经第二次蒸发和分离后的混合油再由泵送入汽提塔，自汽提塔排出的残溶为500ppm以下、温度为105℃左右的毛油再由泵送入热交换器，经冷却后送往精炼车间。混合油蒸发和汽提系统的负压是由蒸汽真空泵形成的。  

4.溶剂回收工序：

   蒸脱机排出的混合蒸汽用作第一蒸发器的热源后，冷凝液进入分水器，未冷凝蒸汽进入节能器，在节能器中热蒸汽受到来自蒸发冷凝器的冷凝液的喷淋冷凝，冷凝液进入分水器，未冷凝蒸汽进入蒸脱机冷凝器冷凝后也进入分水器。来自第一蒸发器和第二蒸发器的混合蒸汽和溶剂蒸汽都进入蒸发冷凝器，冷凝液由泵抽出打入节能器，未冷凝气体被蒸汽真空泵抽出进入第一蒸发器。真空泵造成冷凝器的负压，继而造成蒸发器的负压。

来自汽提塔的混合蒸汽进入汽提冷凝器冷凝，冷凝液排入分水器分水的，未冷凝的气体被蒸汽真空泵抽出进入第一蒸发器，由此造成汽提冷凝器和汽提塔的负压状态。浸出器中的自由气体经浸出器冷凝器冷凝后，冷凝液进入分水器。来自蒸脱机冷凝器、浸出器冷凝器、分水器、溶剂储罐的自由气体进入最后冷凝器，冷凝液排入分水器，未凝结气体进入矿物油吸收塔，在吸收塔中溶剂蒸汽被冷的石蜡油吸收，不能被吸收的空气及很少量的溶剂气被塔顶的风机抽出排空。含有溶剂的冷石蜡油经热交换器、加热器加热后，进入解吸塔中进行汽提，将其中的溶剂解吸出来与石蜡油分离，解吸塔排出的混合蒸汽进入蒸发冷凝器。从分水器中分出的溶剂进入溶剂周转库，分出的水再经蒸煮，回收其中的残留溶剂后经水封池排出。溶剂周转库中的溶剂由泵抽出经溶剂预热器预热后进入浸出器。

      生产中注意自由气中溶剂的回收，降低成本。

    应尽量避免空气进入系统增加尾气量，合理配置冷凝器，保证足够的冷凝面积，适当加大冷凝器冷却水的流速，控制好冷却水温，进口在25℃以下，出口在40℃以下，冷凝效果较好，自由气体温度20℃以下，冷凝液温度40℃以下。

不同温度尾气的含溶量表:   

尾气温度℃    -10 0 5 10 15 20 25 30 35 40

含溶量mg/l 126 225 288 366 455 566 695 845 1015 1223

产品质量：

①毛油总挥发物0．2%以下。

②粕残油率1%以下（粉状料2%以下），水分12%以下，引爆试验合格。

③一般要求毛油达到如下标准：色泽、气味、滋味正常；水分及挥发物0.5%；杂质0.5%；酸价参看原料质量标准，不高于规定要求。

④预榨饼质量，在预榨机出口处检验，要求：饼厚度12毫米；饼水分 6%；饼残油；13-18%。

消耗指标：

①　蒸汽消耗量380千克/吨料；

②　电消耗量15千瓦·时/吨料；

③　冷却水量20吨/吨料；

④　溶剂消耗量<2千克/吨料