浓香花生、菜籽、大豆油生产线    处理量：5-200吨/24小时

工艺特点

       浓香花生油独特的香味与其生产工艺有很大关系，本工艺对花生进行烘烤产生芳香味增加大豆油的风味;采用低温特殊过滤技术对压榨花生油中的胶体进行脱除。

      为保持其天然的色、香、味，对浓香花生油一般不进行水化、碱炼、脱色和脱臭处理。

     原料必须选用新鲜的、籽粒饱满的优质花生。未成熟粒、破损粒、霉变粒、陈化粒绝对不能用于生产。

     该工艺也常用于生产浓香菜籽油、浓香大豆油等品种。

浓香花生油清理压榨   

 1. 清理工序：

       为了获得高品质的油,必须对来自仓库的原料进行清理,以除去次籽、坏籽以及原料中的其他杂质。所分出的部分,如次籽,坏籽可与分出的皮部分混合用于锅炉的原料或分别压榨成饲用油或工业用油。
      本工序通过永磁筒、比重去石机、振动式清理筛等设备，清除泥沙，石子、瓦块、金属等杂质，避免设备有强烈的摩擦作用，以致造成设备更大损坏，从而延长设备使用寿命。清理茎叶、皮壳、蒿草、麻绳等杂质，避免毛油颜色加深，沉淀物增多，炼耗增大。饼粕杂质过多，会降低其使用价值，如果杂质占有一定体积，还会增大设备负担，同时油料中的蒿草、麻绳长纤维杂质，很容易缠绕在设备的旋转轴上，影响工艺效果，增加动力消耗，甚至堵塞设备的进出口，造成生产事故和设备故障。

      清理后的含杂指标应小于0.5%，清理后的下脚料中有用油料含量指标小于1.5%。

2. 分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。

3 烘干/冷却：烘干设务可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。

4 破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。

5 热风烘炒：将总量25%~30%的花生瓣送至热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被直接加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易糊化。
      如采用70%物料如采用立式蒸炒锅蒸炒：用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满，起到蒸的作用；3层~5层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。

6 降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。

7.榨油，榨油机的压榨效率和设备的稳定性是榨油工艺过程的关键。采用快速螺旋榨油机压榨，具有高温压榨的特点，所得油脂具有浓郁的香味。

8.过滤/精制

                   助滤剂 冷冻机组→冷媒

                    ↓      ↓

      毛油→澄油箱→板式过滤机→冷却锅→储罐静置沉降→板框过滤机→精密过滤机→浓香花生油。

工艺说明

      滤油采用低温过滤，降温至15~20℃，最大限度地减少香味的挥发损失。采用过滤、静置、过滤的新工艺，改变了水化后过滤的传统工艺。充分滤掉不易亲水的磷脂，使油中磷脂含量减少到最低程度，以便提高储存期的稳定性。

（1）第1次过滤。压榨毛油经澄油箱初步除渣后泵入过滤机过滤，得到的一次过滤油由泵送至冷却锅，待冷却至一定温度后，由泵打入具有冷却盘管的油罐中冷藏静置。

（2）第2次过滤。一次过滤的油经过静置，使较易结合的含水磷脂进一步结合，经吸水性较强的二次过滤，分离已经聚合的部分磷脂，达到过滤抛光作用。使油脂有极好的透明性，提高了感官指标，同时进一步提高了储存期的稳定性。将过滤的油静置3天，由板框过滤机进行二次过滤，即可得到成品浓香花生油。

花生油精炼工艺

       普通工序生产的花生油需要精炼。

基本工序如下

（1）花生油的输送   在过滤毛油泵入精炼罐前，须检查管路阀门是否正常，每罐送油完毕后，应立即关闭进油阀门。入油罐待精炼的粗花生油，须先清除油面泡沫，使油面平滑，并静置适当时间（不少于15min）,使油中不存有泡沫。调整原油温度到25—35℃。

（2）碱液配制  称出规定量的NaOH(须先鉴定纯度)配入适量水中搅拌，开动碱泵，循环碱液使NaOH完全溶化。使碱液温度降低到25--30℃，静置20min,用波美计测定碱液波美度，并调整到10--12°Be。

（3）碱炼   待原油油面平滑，温度稳定在25--35℃时，开动搅拌器开始搅拌，先慢转（20r/min)搅拌10min,然后改快转（40r/min,搅拌同时，打 开碱罐阀门，放入碱液。加碱液时间一般为15min左右，放完碱液继续快转搅拌，直到油与皂粒清晰分离时为止。油与皂脚清晰 分离时，改为慢速搅拌，打开加热蒸汽门（蒸气压1.4kgf/C㎡）,升高油的温度到60℃时（油温升高应保持1℃/min,最高温度不得超过65℃）立 即停止搅拌，关闭蒸汽阀使其自行冷凉沉淀。检查输送油阀门管路正常后，将油泵入水洗罐，当泵到油与沉淀的皂脚的界面时，必须高度注 意不要把皂脚泵出，同时又必须把油泵出。

   加入火碱数量及碱液浓度，视压滤粗花生油酸价及杂质含量的多少而定。酸价高，则中和游离脂肪酸所需碱量要多，浓度要高，酸价低，碱量要少，浓底要低。杂质多时，超加碱量要多。但毛油中的成分复杂，如单就酸价，杂质来决定用碱量及碱液浓度， 有时并不一定能得到很好的效果，因此最好在精炼前先做小杯试验。加碱温度不许过高。加碱中和后升高油温以破坏其乳化状态，使皂粒与油分离完全。加碱中和时 的搅拌速度应快，目的是使碱液与油充分接触，使油中的游离脂肪酸迅速中和，待游离脂肪酸完全中和后，在升温时期，搅拌要慢，防止已形成的皂粒被碎裂成小粒 难于下沉。然后进行水洗，以去掉溶于油中的微量皂粒与游离碱。花生油经过水洗以后，含水量高（0.3%），保存时容易使质量发生变化，所以必须进行脱水。

（4）水洗   将泵入水洗罐的油加热升温，同时开动搅拌器加入75--80℃的热水，使油温保持80--85℃。当水加完时（加水量为油量的 15%--20%）,停止加热，继续搅拌15分钟,即停止搅拌，沉淀2小时(第一次)，将水洗罐底的排水阀打开，放走约 3/4的洗涤水（放走洗涤水前先将管路中存留的油顶入油水分离罐收回）。然后关闭排水阀，打开通往油水分离罐的阀门，将剩余的油水混合物，慢慢放入。第一 次水洗时，必须把油水中间层的黏质物全部放入分离罐见到好油为止，再关闭阀门。
      油水分离，须有专人掌握，在分离罐内进行分离时，须将罐内加热盘管打开，升高温度（不许超过80℃），经过分离后将水放走，收回残油。
      按上述方法将油继续水洗至洗涤水完全澄清时为止，第二次水洗的沉淀时间为1.5小时。

（5）脱水   输送没前先检查有关管路阀门是否正常，然后将水洗宾的油泵入真空脱水罐，同时打开蒸汽阀门，开动真空泵和搅拌器，调整冷凝器的冷却水，并开动循环油泵加速 真空脱水罐内油的循环。真空脱水罐的真空度保持在0.0867MPa以上。脱水时间约为1-3小时,从脱水罐输送油算起。脱水后的油要取样检查，发现 脱水不足时，须继续进行脱水。
       脱水完毕，停止真空泵，打开空气阀，慢慢放入空气。检查管路阀门是否正常，然后输送油通过冷却管冷至25--30℃流入沉淀罐准备过滤。

（6）过滤   检查压滤机管路阀门是否正常。检查油温必须在30℃以下。油滤完后，停止滤油泵关闭阀门，轻轻打开滤板使内部油流入油盘，再清除滤布上的滤渣。检查滤布使用情况，准备更换或洗涤。滤布残油应用油水分离机分离收回。

（7）残油回收   利用油水分离罐，分离收回的油，再重新精制。

 （8）冷凉压滤，主要是除去油中所含蜡质物。

   精炼完成，泵入储油罐或灌装储存。