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本公司生产的成套油脂设备,依托国内多所科研院校,引进国外先进的技术,适合制取各种动植物油脂

米糠油生产线    处理量:5-150吨/24小时

 小型米糠油生产线

      米糠含有15—22%的脂肪,直接售卖米糠不如将其榨油,201810191539951473128101.jpg可大幅增值。公司经过多年研究推出成熟的小型米糠油设备,基本工艺如下:

  1.预处理 25目的筛子将新鲜的上等米糠筛去碎米和杂质。然后使用米糠膨化机挤压膨化,或者使用温控炒籽机炒熟透(102—104℃),称之为钝化(102—104℃)。

  2.榨油 

       将熟透米糠取出,包好,趁热入榨机榨油。油流出时,要轻压,不断加压,保持出油。通常采用多台液压榨油机并联作业,一台压榨,另一台二次压榨,,直至压不出油为止

  3.米糠毛油的精制:水化和脱水

      将榨出的油用布袋挂滤后,加热到50—60℃。在搅拌的同时,加入与油温相同的热水,其量为油量的10—15%。然后续加热并搅拌到70℃时,取出静置沉淀,除去下层的磷脂和水。如果油和水不易分开,可加少量食盐,以加速分离。水化后的糠油不宜久贮,应尽快加热脱水。将其加热到120℃左右并不断搅拌,到油中的水分完全蒸发为止(即油中不再有炸裂声)。此即为成品油,可以食用。



   

规模化米糠制油工艺

一般用新鲜米糠制油加工,分三个阶段:米糠预处理或榨油、米糠浸出提油、米糠毛油精炼。米糠预处理是米糠通过膨化烘干后进浸出车间提油,膨化后的米糠有保鲜的作用,可以储存。

工艺流程介绍:

1. 预处理车间工艺流程:

米糠清杂→糠粞分离→膨化→烘干→除粉末→浸出车间提油

              ↓          ↓                    

     碎米    麻绳、尼龙等杂质

 米糠进入膨化机前必须预先进行糠粞分离。因为原料中如含有较多的碎米和粗糠壳等杂质,会加快膨化机的磨损,更重要的是碎米含有较多的淀粉,使米糠在膨化过程中形成不了适当的压力,而且会使膨化物料结构松散,达不到良好的膨化效果,极易增加浸出料的粉末度和干粕残油,而影响浸出效果

 原料米糠的水分对膨化机的工作甚有影响,它直接决定膨化后的弹性与塑性。米糠水分过高,物料弹性差,不能产生足够的压力和热能适宜的破坏油细胞和酶;而水分过低,物料塑性差,会使膨化温度过高,物料焦化,加深物料颜色,并易堵塞膨化机,也不能产生良好的膨化物料。根据使用结果,米糠入机前水分应控制在11~13%为宜。 入机的温度和环境温度对膨化效果及产量也有一定的影响。对原料米糠进行预热的膨化效果和产量都比未预热米糠的要好。夏季的膨化机产量要比冬季时高20%左右,这是由于室温较高使膨化机达到正常工作的预热时间较短。 

米糠膨化工艺

最先进的膨化工艺,降低了粉末度,改善了渗透性

●降低米糠粕残油,提高米糠粕品质及可溶性蛋白含量

●浸出毛油品质好、杂质少

 米糠经过膨化机的高压(小于1.5 MPa)、高温(105~140℃)、剪切201810191539955357834945.jpg、摩擦、膨爆等瞬时作用, 发生了一系列复杂的物理变化和化学变化,冷却后形成直径大约3~5mm长度不等的具有多微孔结构和一定强度的膨化颗粒。 米糠水分含量由膨化前11~13%降为7~9%,含油量相应上升了0.5~2个百分点。在贮存过程中,膨化米糠的含水量基本无变化,与生糠相比水分增长缓慢。 膨化促使淀粉和蛋白质分子间断裂而糊化和变形、重组,并破坏油细胞,使油分子呈自由状态。米淀粉糊化温度为58~61℃。少量淀粉在挤压过程中与细胞破裂释放出的油脂形成络合物,并且活性淀粉、活性蛋白产生粘性将料胚粘在一起,油分充分混合而分布均匀,一经释放出膨化机,其中的水分极快的挥发出来,干燥冷却后,即形成具有一定挤压强度、不易粉碎、无粉末且内部多微孔结构的膨化米糠颗粒。膨化米糠的容重由原来的300~395kg/m3增加到470~625kg/m3,增加了55%以上,因此浸出溶剂渗透率、渗速率提高为传统浸出工艺的6倍。试验证明膨化米糠颗粒有极好的渗透性,仅需40分钟的浸出时间即可达到0.5%的残油率。 在膨化机的瞬时(小于一分钟)高温作用处理下,米糠中游离脂肪酸含量明显降低,酸价减少了3mgKOH/g油左右,而且米糠中的各种活性酶,尤其是脂肪酶、脂肪氧化酶、解脂酶以及有害菌等都得到钝化或杀灭(如菌体脂肪酶在50~75℃即失活),有效地抑制了酸价的迅速上升,大大提高了米糠的品质及贮存的稳定性,使膨化米糠的储藏期延至3~7个月仍符合制油标准。 瞬时膨化能够最小程度的损害油质。一台传统的立式蒸炒锅将料胚提升至蒸炒温度大约需要45~90分钟,这一过程由于适宜的温度、湿度和时间使米糠酸价上升、颜色加深,不利于其后的毛油精炼。 

冷却: 刚从膨化机出来的米糠,由于温度较高,汽化水分并未完全挥发,必须采用自然冷却或强制冷却,方可使其成为具有一定性能和强度的良好膨化物料。如果未经完全冷却直接贮存,将会增加膨化物料的粉末度,并易发生霉变,酸价上升。冷却后的良好的膨化米糠大大减少了糠粉的含量。糠粉含量过高会产生雾沫并降低精炼米糠油产量,糠粉还会沉淀在油罐中,损坏如离心机、热交换机、油泵等设备。


2.浸出生产线介绍

(1)、工艺流程 

  溶剂            溶剂冷凝回收循环利用

  ↓                     ↑

  料胚浸出 湿粕脱溶豆粕烘干冷却成品粕

                  混合油蒸发→汽提→毛油过滤→浸出毛油→去精炼

           ↓   ↓

     溶剂冷凝回收循环利用

(2)技术特点:

浸出工艺作为大规模生产工艺,采用成熟的平转浸出器、DT蒸脱机

粕沫系统捕集可有效避免入第一长管蒸发器的蒸脱机二次蒸汽中粕沫夹带量,保证传热效果及蒸发效率;

整个车间布局合理,大方美观,方便操作与管理;

    (3)技术指标:

蒸汽消耗(压力Kgf/cm2):<280公斤/吨料

电耗:<12KWH/吨料

 溶剂消耗:3.5公斤/吨料

水耗:< 25公斤/吨料(循环使用)

成品粕水份:10.5-13%可调

粕残油:1.0以下

粕中残溶:< 600PPM 

毛油残溶:< 300PPM

     (4) 膨化米糠的浸出工艺

     膨化米糠的浸出工艺与大豆及棉籽饼的浸出工艺类似,整个浸出过程分为物料浸出、湿粕脱溶、混合油蒸发和溶剂回收4大系统。但膨化米糠本身的物料特性又决定了膨化米糠的浸出过程有其自身的特点。

 浸出系统

考虑到膨化米糠在输送过程中易碎,物料粉末度大等特点,膨化米糠一般选用平转浸出器进行浸出。由于米糠中含有大量的粗纤维和淀粉等杂质,当物料进入平转浸出器的料格以后不能翻动,如果浸出物料的水分偏高,在持续温热作用下,浸出物料中的粗纤维和淀粉等杂质,就会吸水膨胀产生黏连效应,使物料201810191539955621563113.jpg在平转浸出器的料格内不易落料,发生难以落料的“搭桥”现象,因此在平转浸出器制作时,料格不宜太高,平转浸出器应做成矮胖型,物料在料格内的高度一般控制在1.3 m左右,这样,即使浸出物料的水分有些偏高,也不会发生“搭桥”现象。由于膨化米糠中含有大量的粉末状物料,在浸出过程中,这些粉末状物料就会通过栅板底进入油斗内,长时间就会形成堆积,影响生产。为了解决这一问题,平转浸出器制作时,应该在浸出器的每个油斗内安装一个十字型的反冲管,在生产过程中,经常打开反冲管的控制阀门冲洗油斗,并通过混合油循环泵把含有杂质的混合油打到料格上部的物料上进行过滤,避免粉末状物料在油斗中的积存,保证后续工艺生产的正常进行。另外,由于膨化米糠呈柱状结构,物料间的空隙较大,溶剂通过物料的渗透速度较快,在物料的上部不易形成液面,因此必须加大新鲜溶剂的喷淋量和混合油的循环量,才能降低粕中残油,提高出油率。

 脱溶系统

由于米糠中含有淀粉等杂质,在湿粕米糠脱溶过程中,米糠中的淀粉吸水达到糊化温度时,淀粉将被糊化,米糠的黏连性强,湿粕米糠中的溶剂和水分就难以挥发,湿粕脱溶就相当困难。因此,湿粕米糠的脱溶应以烘烤脱溶为主,汽提脱溶为辅,脱溶料层尽量降低,直接蒸汽采用过热蒸汽,且直接蒸汽的用量应控制在最小限度。考虑到上述因素,湿粕米糠的脱溶一般选用DTC蒸脱机。DTC蒸脱机通常为6层结构,即一层预脱盘,两层花盘,一层直接汽脱溶层,一层烘干层和一层冷却层。湿粕米糠首先经过一层预脱盘和两层花盘的烘烤脱溶,脱除大部分溶剂,再经过直接汽脱溶层进行汽提脱溶,湿粕米糠经过4层脱溶,每一层都不会太高,因此脱溶效果好,脱溶彻底,脱溶后糠粕的残溶达到要求。脱溶后的糠粕含有大量的水分,经过烘干层脱除水分,使烘干后的水分达到要求。烘干后的糠粕温度较高,不能直接灌袋包装,要经过冷却层进行冷却,冷却温度控制在4 ℃以下,冷却后可以直接灌袋包装。冷却层外接刹克龙可对冷风带出的碎末进行捕集,由于糠粕的粉末度大,冷风带出的碎末量多,因此蒸脱机配备的刹克龙应该加大,以满足生产的工艺要求。

  混合油蒸发系统

米糠浓混合油中含有大量的固体杂质,这些固体杂质如果不清除干净,就会堵塞蒸发器和汽提塔,使混合油中的溶剂脱除不彻底,毛油的挥发物增高,浸出车间的溶剂消耗增加。因此,浓混合油在进入蒸发系统之前,其中的固体杂质必须清除干净。通常采用连续过滤器、混合油过滤机、旋液分离器和盐析等其中的一种或几种方法。在这几种方法中,旋液分离器的效果最好,操作简便。在浸出过程中由于加大了新鲜溶剂的喷淋量,因此浓混合油的量也相应增加。在设备选型过程中,应该适当增加蒸发器的蒸发面积,以满足生产工艺的要求。

  溶剂回收系统

米糠浸出溶剂回收系统类似于大豆及油菜籽的浸出工艺。相比较而言,只因膨化米糠在浸出的过程中增加了新鲜溶剂量,因此在配备冷凝器时要加大冷凝器的冷凝面积,才能保证溶剂的冷凝效果,降低浸出车间的溶剂消耗。另外,为了保证冷凝器的冷凝效果,防止循环水在冷凝器中分配不均的现象发生,冷凝器和循环水最好采用串联方式,并且要加大水管的直径,以减少水在流动过程中的阻力,循环水泵的扬程要高,水流速度加快,冷凝器的冷凝效果就会提高。

   溶剂的消耗

从浸出的工艺及物料流分析,溶剂的消耗主要来自五个方面:
      浸出毛油带出的溶剂
    混合油经过蒸发和汽提后,脱除绝大部分的溶剂,但仍有少量的溶剂残留在毛油中,按规定一般要求毛油的总挥发物小于0.3%,而其中溶剂为500mg/kg以下,按出油率16%计算,每吨料带走的溶剂为1000*16%*0.05%=0.08kg,当混合油的蒸发与汽提不完全时,毛油中的溶残会增加,使车间溶耗指标加大。
    成品粕带出的溶剂
    由浸出器沥干后的湿粕经蒸脱机挣脱、烘干、冷却后,仍会有少量的溶剂残留,正常要求成品粕溶残在700mg/kg以下,如按出粕率80%计算,由成品粕带出的溶剂为1000*80%*0.07%=0.56kg,如蒸脱的效果不理想,同样会增加溶耗指标。
   废水带走溶剂
    溶剂与水的混合液通过分水后,会有微量的溶剂留在水中,且随着温度的升高,溶剂在水中的溶解度会增加。20℃时溶剂在水中的溶解度为0.014%,每加工1吨大豆排出废水约150kg,则随废水排出的溶剂为150*0.014%=0.021kg/吨料。
    自由气体带走的溶剂
    自由气体是各设备的冷凝器未凝气体,主要包括由入浸物料带入的空气和未凝溶剂气体、少量水分等,一般每吨料带入的空气为2m3左右,通常规定排放的自由气体中溶剂的含量不应超过0.1%(体积比),若采用冷冻回收法,在0℃下排放尾气,尾气中含溶剂量为0.235kg/立方米,则尾气带走的溶剂量为0.47kg/吨料。如采用矿物油吸收法,尾气中溶剂含量为0.03—0.07kg/立方米,则尾气带走的溶剂约0.15kg/吨料。
    跑冒滴漏消耗的溶剂
    当浸出系统在正压下运行时,设备的人孔、手孔、管道法兰,视镜、设备的转动部位如轴封等处密封不良时,会有溶剂外泄,在开车期间由于设备故障、堵料等原因打开设备维修,也会造成溶剂大量外泄。因此保证系统负压,较高的设备完好率是减少跑冒的关键。
    由前四项溶剂损耗的总和为0.81kg/吨料,而一般的浸出厂溶耗躲在2kg以上。因此控制好跑冒滴漏对溶耗的降低关系重大。

 溶剂损耗的控制措施
     物料浸出的湿粕含溶量控制
      入浸物料的质量要求:大豆压片的厚度为0.3—0.4mm,粉末度小于0.5%(通过11.8孔/c㎡筛),水分为8—9%。入浸物料粉末度大,水分高会使溶剂的渗透效果差,湿粕的溶剂含量大,增加蒸脱机的负荷,脱溶效果下降,成品粕的溶剂含量上升,溶耗增加。
      浸出器的装料高度要适宜:太低产量低或浸出时间短,太高易造成生料坯成团或结块,尤其在料坯水分高的情况下,引起溶剂渗透路程延长,阻力增大,渗透困难,经过沥干段后,湿粕的溶剂残留量高而增加蒸脱机的负荷。
      新溶剂的质量与喷淋量:浸出车间的溶剂为循环利用,从浸出器溢流出的混合油通过蒸发汽提与湿粕蒸脱回收溶剂,因为引入了直接蒸汽而使回收的溶剂带水,必须经过分水才能使用,如果溶剂的分水效果不好,溶剂带有少量的水分进入浸出器,物料吸水结团,阻碍溶剂的渗透,增大湿粕的含溶。喷淋量过大,在沥干段不能完全沥干,同样增加湿粕的含溶。
    在操作过程中应根据物料含油量的不同,控制溶剂比在1:0.8—1.2之间,沥干时间在20分钟左右,湿粕含溶在25%—30%。
       保证湿粕蒸脱的效果
        进入蒸脱机的物料要保证充分的预热:在此蒸脱绝大部分的溶剂,从而减少直接蒸汽在豆粕中的冷凝,增加豆粕的流动性,使豆粕与直接蒸汽很好接触,减少豆粕结块,保证物料蒸透。同理,使用过热蒸汽的效果要好于饱和蒸汽,过热蒸汽的穿透能力强,脱溶效果好。
    在蒸脱机第一预脱层,由于含溶较多,温度控制在75℃,第二层85℃,第三层和脱溶层控制在105℃,保持蒸脱层的料位高度1000—1100mm,太低直接汽吹穿料层,达不到蒸脱的目的,同时由于存料高度低,脱溶层靠料摆控制料层高度时,不能达到良好的料封作用,使溶剂气体从出粕口压出,增加溶耗。
       掌握好直接汽的压力:太高易引起汽相压力升高,溶剂汽体易从密封处泄漏,一部分气体倒流入浸出器,使浸出压力升高,增大跑冒滴漏,一般蒸脱机的汽相温度在75℃—80℃即可。
      蒸脱机蒸脱层的底板蒸汽孔要开的均匀,不留死角,这样才能保证成品豆粕的溶残低于500ppm。
      湿式捕集器的水量要均匀,防止回水管道堵塞,蒸脱机的出气管路不应设计得太细,防止因物料沉积引起蒸脱机压力升高,应定期清理。
      冷凝器的配置吨料与冷凝面积比应不少于1:2,采用铝合金或不锈钢材质,使用寿命长,冷凝效果好。
  改善混合油蒸发的效果
   在保证浸出效果的前提下,尽量提高混合油的浓度,以减小蒸发的负荷,节约蒸汽用量。混合油浓度低,相应的蒸发量也大,需要的冷凝面积也大,在条件一定时,会使冷凝后的自由气体含溶量增加而加大尾气吸收的难度。一般控制混合油的浓度在25%—30%。
    蒸发时无论采用常压蒸发,还是负压蒸发,首先要保持混合油流量的稳定,切忌流量忽大忽小,造成蒸发设备负荷不均,温度不易调节;其次,要保证蒸汽压力基本恒定,压力过低,不但加热不够,如果是负压蒸发,还会导致真空度下降,而使蒸发效果下降。一般二蒸发的影响因素较多,温度控制难度大,可以增加一路闭环自动控制,提高控制质量。汽提的直接汽也要用过热蒸汽,防止因蒸汽带水导致毛油乳化,溶剂脱除不完全。采用负压蒸发要优于常压,负压蒸发可以获得较低的毛油溶残,可以利用蒸脱机的二次蒸汽,节约汽提塔直接蒸汽用量,改善毛油色泽等。    


一蒸发出口

二蒸发出口

汽提出口

毛油

温度

浓度

真空度

温度℃

浓度

真空度

温度℃

浓度

真空度

含溶

真空度

常压

75—80

60~70%


95~100

95~98%以上


115~120



500ppm以下


负压

55

70~75%

40kpa

95~100

90~95%

60kpa

100~105

99.5%

70kpa

30~50ppm

80~90kpa

    蒸发前混合油除杂是十分必要的,由于杂质的存在,增加了蒸发液泛的危险,增加溶剂消耗;使蒸发器结垢,降低蒸发器的使用效果;使油色加深,影响毛油质量,要求混合油中杂质含量在0.2%以下。蒸发器也应定期清理。
   加强溶剂分水与废水的蒸煮
   浸出用6#溶剂在水中有一定的溶解度,温度升高溶解度增大,所以要获得良好的溶剂分水效果,必须降低冷凝液的温度。
    由于蒸脱机的脱溶层的料位太薄或通入的直接汽的压力过高,直接汽吹穿料层,夹带粕末进入冷凝器,进而进入分水罐,使溶剂与水发生乳化而分水效果下降,废水中溶剂含量增大。因此应尽量减少蒸脱机气相粕末的夹带。
    
不论采用何种形式的分水器,要保证冷凝液的分水时间不小于30min,或根据经验配置0.04—0.06m3/吨料,合理确定出水口与出溶口的高度,自由气体管要大,保证自由气体顺利排出,防止因分水器正压使溶剂从出水口压出。
操作中保证溶剂与水的界面高于废水溢出口,并经常换水。
从分水器分出的水要进行蒸煮,蒸煮温度控制在92
—98℃。
    
完善自由气中溶剂的回收
    应尽量避免空气进入系统增加尾气量,合理配置冷凝器,保证足够的冷凝面积,适当加大冷凝器冷却水的流速,控制好冷却水温,进口在25以下,出口在40以下,冷凝效果较好,自由气体温度20以下,冷凝液温度40以下。
不同温度尾气的含溶量表
:   

尾气温度℃   

-10

0

5

10

15

20

25

30

35

40

含溶量mg/l

126

225

288

366

455

566

695

845

1015

1223

       选择矿物油尾气吸收方式,应严格控制各项工艺参数:贫油入吸收塔温度35℃,含溶量小于1%,富油入解析塔温度110℃,浓度低于5%,合理调节石蜡油的流量,太高易造成液泛,太低则吸收或解析效果不好,石蜡油在使用一段时间后要静置除杂,保证使用效果。
   减少跑冒滴漏
   如前述,跑冒滴漏在整个浸出溶耗中占有重要比例,控制好跑冒滴漏至关重要。
由于浸出设备多有静密封与动密封,所以控制的难度较大,可以在重要的部位设置探头报警,利于检测溶剂泄漏。
    对于浸出器而言,在密封绞龙前应设置存料葙,保持存料高度不低于1.4m,密封绞龙的设计要合理,采用变距绞龙加重力门,保证密封效果。浸出器运行期间要保持微负压,防止溶剂气体从各密封点渗漏。蒸脱机要重视脱溶层与烘干层的密封,避免脱溶层的溶剂气体通过出粕口溢出。
根据不同的场合合理选择适宜的密封材料和密封形式,保证密封效果。
   溶剂的质量
   如溶剂的馏程太宽,低沸点和高沸点的组分偏多,会造成脱溶冷凝后低沸点的组分挥发后不易冷凝回收,增大尾气的含溶量,而高沸点的组分又残留在粕与毛油中不易脱除,形成粕与毛油溶残上升。因此在购买溶剂时要严格把关,有的厂家干脆放弃使用6#溶剂而直接使用正己烷,效果较理想。


附:米糠原油国家标准GB 19112-2003  

项       目

质  量  指  标

气味、滋味

具有米糠原油固有的气味和滋味,无异味

水分及挥发物(%)               

0.20

不溶性杂质(%)                

0.20

酸值(KOH)(mg/g)              ≤

4.0

过氧化值/(mmol/kg)           

7.5

溶剂残留量/(mg/kg)          

100

注:黑体部分指标强制。


                                                   

米糠油的物理精炼工艺

1、水化脱胶 

米糠油物理精炼的关键是尽可能地去除油中的胶体物质,胶体物质的大量存在不仅会影响产品质量,而且在高温作用下易结焦形成油垢附着在填料表面上,影响设备的正常运转。一般地,水化脱胶油含磷量必须≤30mg/kg

首先将毛油升温至80-85℃,加入油量的0.3%、浓度为85%的磷酸,快速搅拌30min。再加入温度为90-95℃、油量的8%、浓度为5%的食盐溶液慢搅15min后静置沉淀2h,放出油脚。201810191539956110127361.jpg

2、水洗 首先将脱胶油升温至75-78℃,加入温度为90-95℃、油量的8%、浓度为5%的明矾溶液慢搅15min后静置沉淀2h,放出油脚。然后再将油温升至75-78℃,加入温度为90-95℃、油量的8%的自来水慢搅15min后静置沉淀2h,放出油脚备用。

3、干燥 干法脱胶前必须将水化脱胶油水分降至0.5%以下。水化脱胶油干燥是在连续式填料脱溶脱水器中进行,干燥真空为-0.09Mpa、进油温度105-110℃

4、干法脱胶 干燥油加热到85℃左右,由定量泵加入浓度为85%的食用磷酸、加入量为油重的0.1%,经刀式混合器快速搅伴混合反应后,进入叶片过滤机。利用脱色后的废白土过滤去除残余的磷脂及金属离子等杂质得到干法脱胶油。一般地,经干法脱胶的油含磷量≤10mg/kg

5、脱色 干法脱胶油的70%加热至110℃,进入脱色塔脱色。30%的油进入油土混合器与加入的白土混合调浆后,由真空吸入脱色塔内脱色。脱色塔为双层结构、蒸汽搅拌。脱色塔真空度为-0.09Mpa,油在脱色塔内脱色时间为30min,白土添加量以2%为宜。如果脱色效果不好,可添加少许活性碳配合使用。

6、过滤 叶片过滤机操作压力0.2-0.3Mpa,脱色清油经袋式过滤机进入真空脱色油暂存罐。一般地,脱色油含磷量≤5mg/kg、色泽Y35R6左右。如果含磷量超标必须查明原因方可进行下一道工序。

7、脱酸 脱色油经油-油换热器、最后加热器加热至250-260℃进入脱酸塔脱酸。脱酸塔为结构填料塔,油在填料表面从顶部在重力作用下向下流动,与从底部喷入的饱和蒸汽充分接触达到汽提脱酸的目的。油在塔内流动时间为5min,直接汽用量为油重的2%,真空绝压≤200Pa。脱酸油在重力作用下流入延时脱色罐。

8、延时脱色 在高温、高真空条件下,脱酸油中叶绿素、类胡萝卜素等热敏性色素被分解脱除。延时脱色罐为卧式罐体,内部分为4个格,油在内部按顺序流动。延时脱色温度为240-245℃,真空绝压≤200Pa,时间60min左右。油在重力作用下溢流至脱臭塔。201810191539956172764244.jpg

9、脱臭 脱臭塔为结构填料塔。,油在填料表面从顶部在重力作用下向下流动,与从底部喷入的饱和蒸汽充分接触达到汽提脱臭的目的。油在塔内流动时间约为15-20min、脱臭温度≥230℃、直接汽用量为油重的1%左右,真空绝压≤200Pa。从塔底部抽出的脱臭油经油-油换热器、最后冷凝器冷却至40℃以下。一般地,脱臭油酸值≤0.2mgKOH/g、色泽Y20R2左右。

脱酸、脱臭抽出的混合脂肪酸由结构填料捕集塔捕集后流至脂肪酸循环罐,混合脂肪酸在此被冷却至60-70℃。冷却的混合脂肪酸由脂肪酸循环泵泵入捕集塔顶部分配器。脂肪酸在填料表面自上而下流动,与自下而上高速流动的高温混合脂肪酸汽体相接触完成热交换,使混合脂肪酸汽体变成液体,从而被捕集下来。一般地,混合脂肪酸酸值在150-190mgKOH/g之间。

10、脱腊 脱臭油经板式换热器与冷冻液换热,油温降至22-25℃后泵入不锈钢结晶罐,在搅拌作用下,利用盘管内冷冻液的循环使其缓慢降温至18℃形成晶体。结晶时间约3h。将结晶油压入养晶罐,恒温18℃条件下养晶3h过滤,得脱腊油。

11、脱脂 滤出的脱腊油泵入不锈钢脱脂罐,在具有刮板装置的慢速搅拌作用下,利用夹套冷冻液循环缓慢降温至3℃。恒温3℃条件下养晶6h过滤得脱脂米糠油。


附:精炼米糠油指标

      项目                      指标 

色泽﹙133.4槽﹚      Y20 R1.8 

烟点﹙﹚                   215

水分及挥发物               0.02% 

冷冻试验﹙0℃5.5H 澄清\透明

酸值﹙mgKOH/g﹚      0.15 

过氧化值﹙mmol/kg﹚   4

 

产品列表Product list

预处理、压榨单机

膨化、压榨工艺

成套油脂生产线

常规油料制油工艺

小品种油料制油工艺

环保型动物油生产技术

油脂浸出、萃取工艺

油脂精炼技术

其它油脂附属工艺

  • 郑州市黄河路131号 新迪商务大厦616、618室
    制造一厂:沈丘沙南产业集聚区  
    制造二厂:焦作武陟詹东工业园区 
    电话:0371-67268897 
    传真:0371-67268997
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