米糠油生产线    处理量：5-150吨/24小时

 小型保健米糠油生产线

      米糠含有15—22%的脂肪，将其榨油及深加工成保健米糠油，可大幅增值。公司经过多年研究推出成熟的小型保健米糠油设备，基本工艺如下：

　　1.预处理 用25目的筛子将新鲜的上等米糠筛去碎米和杂质。然后使用米糠膨化机挤压膨化，或者使用温控炒籽机炒熟透（102—104℃），称之为钝化（102—104℃）。

    2.冷压榨 

       将熟透米糠取出，包好，趁热入榨机榨油。油流出时，要轻压，不断加压，保持出油。通常采用多台液压榨油机并联作业，一台压榨，压榨饼经揉碎后另一台二次压榨,，直至压不出油为止。

  　3.米糠毛油的物理精制(见油脂物理精炼）

     经过去除米糠毛油中的磷脂、FFA、色素、胶质、蜡、异味等杂质后，最终精制成可以食用的高级米糠油。

4.米糠油的胶囊化

一般米糠油中含亚油酸为38%，油酸为42%，比例约为1: 1.1; 米糠油不仅含有80%以上的亚油酸等不饱和脂肪酸，还含有维生素E、角鲨烯 和谷维素等多种营养成分，米糠油作为一种保健性食用油，其营养价值超过豆 油、菜籽油等，多项医学报告指出"米糠油确实能有 效地缓解心脏和脑疾患，降低血液中低密度胆固醇的浓度”.

规模化米糠制油工艺

一般用新鲜米糠制油加工，分三个阶段：米糠预处理或榨油、米糠浸出提油、米糠毛油精炼。米糠预处理是米糠通过膨化烘干后进浸出车间提油，膨化后的米糠有保鲜的作用，可以储存。

工艺流程介绍：

1. 预处理车间工艺流程：

米糠→清杂→糠粞分离→膨化→烘干→除粉末→浸出车间提油→精炼车间

              ↓          ↓                    

      碎米    麻绳、尼龙等杂质

 米糠进入膨化机前必须预先进行糠粞分离。因为原料中如含有较多的碎米和粗糠壳等杂质，会加快膨化机的磨损，更重要的是碎米含有较多的淀粉，使米糠在膨化过程中形成不了适当的压力，而且会使膨化物料结构松散，达不到良好的膨化效果，极易增加浸出料的粉末度和干粕残油，而影响浸出效果

 原料米糠的水分对膨化机的工作甚有影响，它直接决定膨化后的弹性与塑性。米糠水分过高，物料弹性差，不能产生足够的压力和热能适宜的破坏油细胞和酶；而水分过低，物料塑性差，会使膨化温度过高，物料焦化，加深物料颜色，并易堵塞膨化机，也不能产生良好的膨化物料。根据使用结果，米糠入机前水分应控制在11～13%为宜。 入机的温度和环境温度对膨化效果及产量也有一定的影响。对原料米糠进行预热的膨化效果和产量都比未预热米糠的要好。夏季的膨化机产量要比冬季时高20%左右，这是由于室温较高使膨化机达到正常工作的预热时间较短。 

米糠膨化工艺

最先进的膨化工艺，降低了粉末度，改善了渗透性

降低米糠粕残油，提高米糠粕品质及可溶性蛋白含量

浸出毛油品质好、杂质少

 米糠经过膨化机的高压（小于1.5 MPa）、高温（105～140℃）、剪切、摩擦、膨爆等瞬时作用， 发生了一系列复杂的物理变化和化学变化，冷却后形成直径大约3～5mm长度不等的具有多微孔结构和一定强度的膨化颗粒。 米糠水分含量由膨化前11～13%降为7～9%，含油量相应上升了0.5～2个百分点。在贮存过程中，膨化米糠的含水量基本无变化，与生糠相比水分增长缓慢。 膨化促使淀粉和蛋白质分子间断裂而糊化和变形、重组，并破坏油细胞，使油分子呈自由状态。米淀粉糊化温度为58～61℃。少量淀粉在挤压过程中与细胞破裂释放出的油脂形成络合物，并且活性淀粉、活性蛋白产生粘性将料胚粘在一起，油分充分混合而分布均匀，一经释放出膨化机，其中的水分极快的挥发出来，干燥冷却后，即形成具有一定挤压强度、不易粉碎、无粉末且内部多微孔结构的膨化米糠颗粒。膨化米糠的容重由原来的300～395kg/m3增加到470～625kg/m3，增加了55%以上，因此浸出溶剂渗透率、渗速率提高为传统浸出工艺的6倍。试验证明膨化米糠颗粒有极好的渗透性，仅需40分钟的浸出时间即可达到0.5％的残油率。 在膨化机的瞬时（小于一分钟）高温作用处理下，米糠中游离脂肪酸含量明显降低，酸价减少了3mgKOH/g油左右，而且米糠中的各种活性酶，尤其是脂肪酶、脂肪氧化酶、解脂酶以及有害菌等都得到钝化或杀灭（如菌体脂肪酶在50～75℃即失活），有效地抑制了酸价的迅速上升，大大提高了米糠的品质及贮存的稳定性，使膨化米糠的储藏期延至3～7个月仍符合制油标准。 瞬时膨化能够最小程度的损害油质。一台传统的立式蒸炒锅将料胚提升至蒸炒温度大约需要45～90分钟，这一过程由于适宜的温度、湿度和时间使米糠酸价上升、颜色加深，不利于其后的毛油精炼。 

冷却： 刚从膨化机出来的米糠，由于温度较高，汽化水分并未完全挥发，必须采用自然冷却或强制冷却，方可使其成为具有一定性能和强度的良好膨化物料。如果未经完全冷却直接贮存，将会增加膨化物料的粉末度，并易发生霉变，酸价上升。冷却后的良好的膨化米糠大大减少了糠粉的含量。糠粉含量过高会产生雾沫并降低精炼米糠油产量，糠粉还会沉淀在油罐中，损坏如离心机、热交换机、油泵等设备。

2.浸出工序 （参见 油脂浸出设备）

附：米糠原油国家标准GB 19112-2003  

米糠浸出工艺和设备

膨化后的米糠进入浸出车间，得到米糠油毛油和米糠粕。

浸出过程见油脂浸出设备    处理量：5-1000吨                            

米糠油的物理精炼工艺

1、水化脱胶 

米糠油物理精炼的关键是尽可能地去除油中的胶体物质，胶体物质的大量存在不仅会影响产品质量，而且在高温作用下易结焦形成油垢附着在填料表面上，影响设备的正常运转。一般地，水化脱胶油含磷量必须≤30mg/kg。

首先将毛油升温至80-85℃，加入油量的0.3％、浓度为85％的磷酸，快速搅拌30min。再加入温度为90-95℃、油量的8％、浓度为5％的食盐溶液慢搅15min后静置沉淀2h，放出油脚。

2、水洗 首先将脱胶油升温至75-78℃，加入温度为90-95℃、油量的8％、浓度为5％的明矾溶液慢搅15min后静置沉淀2h，放出油脚。然后再将油温升至75-78℃，加入温度为90-95℃、油量的8％的自来水慢搅15min后静置沉淀2h，放出油脚备用。

3、干燥 干法脱胶前必须将水化脱胶油水分降至0.5％以下。水化脱胶油干燥是在连续式填料脱溶脱水器中进行，干燥真空为-0.09Mpa、进油温度105-110℃。

4、干法脱胶 干燥油加热到85℃左右，由定量泵加入浓度为85%的食用磷酸、加入量为油重的0.1％，经刀式混合器快速搅伴混合反应后，进入叶片过滤机。利用脱色后的废白土过滤去除残余的磷脂及金属离子等杂质得到干法脱胶油。一般地，经干法脱胶的油含磷量≤10mg/kg。

5、脱色 干法脱胶油的70％加热至110℃，进入脱色塔脱色。30％的油进入油土混合器与加入的白土混合调浆后，由真空吸入脱色塔内脱色。脱色塔为双层结构、蒸汽搅拌。脱色塔真空度为-0.09Mpa，油在脱色塔内脱色时间为30min，白土添加量以2％为宜。如果脱色效果不好，可添加少许活性碳配合使用。

6、过滤 叶片过滤机操作压力0.2-0.3Mpa，脱色清油经袋式过滤机进入真空脱色油暂存罐。一般地，脱色油含磷量≤5mg/kg、色泽Y35，R6左右。如果含磷量超标必须查明原因方可进行下一道工序。

7、脱酸 脱色油经油-油换热器、最后加热器加热至250-260℃进入脱酸塔脱酸。脱酸塔为结构填料塔，油在填料表面从顶部在重力作用下向下流动，与从底部喷入的饱和蒸汽充分接触达到汽提脱酸的目的。油在塔内流动时间为5min，直接汽用量为油重的2％，真空绝压≤200Pa。脱酸油在重力作用下流入延时脱色罐。

8、延时脱色 在高温、高真空条件下，脱酸油中叶绿素、类胡萝卜素等热敏性色素被分解脱除。延时脱色罐为卧式罐体，内部分为4个格，油在内部按顺序流动。延时脱色温度为240-245℃，真空绝压≤200Pa，时间60min左右。油在重力作用下溢流至脱臭塔。

9、脱臭 脱臭塔为结构填料塔。，油在填料表面从顶部在重力作用下向下流动，与从底部喷入的饱和蒸汽充分接触达到汽提脱臭的目的。油在塔内流动时间约为15-20min、脱臭温度≥230℃、直接汽用量为油重的1％左右，真空绝压≤200Pa。从塔底部抽出的脱臭油经油-油换热器、最后冷凝器冷却至40℃以下。一般地，脱臭油酸值≤0.2mgKOH/g、色泽Y20，R2左右。

脱酸、脱臭抽出的混合脂肪酸由结构填料捕集塔捕集后流至脂肪酸循环罐，混合脂肪酸在此被冷却至60-70℃。冷却的混合脂肪酸由脂肪酸循环泵泵入捕集塔顶部分配器。脂肪酸在填料表面自上而下流动，与自下而上高速流动的高温混合脂肪酸汽体相接触完成热交换，使混合脂肪酸汽体变成液体，从而被捕集下来。一般地，混合脂肪酸酸值在150-190mgKOH/g之间。

10、脱腊 脱臭油经板式换热器与冷冻液换热，油温降至22-25℃后泵入不锈钢结晶罐，在搅拌作用下，利用盘管内冷冻液的循环使其缓慢降温至18℃形成晶体。结晶时间约3h。将结晶油压入养晶罐，恒温18℃条件下养晶3h过滤，得脱腊油。

11、脱脂 滤出的脱腊油泵入不锈钢脱脂罐，在具有刮板装置的慢速搅拌作用下，利用夹套冷冻液循环缓慢降温至3℃。恒温3℃条件下养晶6h过滤得脱脂米糠油。

附：精炼米糠油指标

      项目           指标 

色泽﹙133.4槽﹚      Y20 R1.8 

烟点﹙℃﹚                   215

水分及挥发物               0.02% 

冷冻试验﹙0℃5.5H﹚ 澄清\透明

酸值﹙mgKOH/g﹚          0.15 

过氧化值﹙mmol/kg﹚     4